1 滲油部位的確認
油浸紙絕緣電力電纜因為絕緣層中含有很多的電纜油
，因此在運轉中會有必定的內油壓
，其發作原因一般有以下三方麵
：一是線路敷設存在的凹凸位差而引起的靜壓力
；二是通電發熱引起的熱脹大油壓
；三是發作短路毛病時發作的衝擊油壓
。這些油壓的效果
，是電纜終端頭發作漏油的內因
。我廠循泵電機電纜總長2 10 m
，該電纜運轉時刻已10年
，電機側電纜頭運轉條件較差
，環境溫度嚴峻偏高
，夏日最高時可達45℃
，由此引起電纜頭老化過快
，是電纜終端頭漏油的外因
。通過與其它電纜的盯梢比較
，咱們以為形成其滲漏油的最直接原因在於該電纜兩終端的敷設位差達7.5 m
，因為落差導致低處電纜頭長時刻處於靜油壓效果下
，加之運轉時刻已長
，電纜頭老化
，一旦有縫隙便開端漏油
，遇上高熱天氣情況愈加明顯
。那麽縫隙又是哪裏發作的呢
？在屢次保護中
，咱們對電纜終端頭的A
、B
、C3處進行了仔細的滲油調查(如圖1所示)
。
A處為接線端子與耐油橡膠管接合處
，由無堿玻璃絲帶浸透環氧樹脂塗料環繞
，密封性較好
，無滲油現象
；B處耐油橡膠管處原用黃臘帶及相色帶包繞
，無老化滲油
；C處為錐護套
，直接套於耐油橡膠管外
，該點耐壓最差
，而耐油橡膠管因為受靜油壓效果導致不斷脹大
，時刻一長膠管老化決裂
，電纜油順著錐護套與橡膠管之間的縫隙滲出於電纜頭外表
。據以上剖析
，加強C處的耐壓和密封應是解決問題的突破口
。
2 滲油點的處理
采取了拋棄錐護套代之以環氧樹脂澆注的計劃
。詳細處理如圖2所示
。剝除三相電纜頭根部外表相色帶
、黃蠟帶直至顯露耐油橡膠管
，剝除長度為12～14 cm
；去除電纜根部錐護套
，將已脹大膠管處剖一小口
，擠除該處電纜油
，再去除電纜終端環氧樹脂帽蓋
，鏟除電纜頭環氧樹脂外表
，且用鋼鑿輕輕打毛(留意不得損害電纜頭本體內部)
，用無堿玻璃絲帶浸透環氧樹脂塗料環繞電纜根部
；原終端護套處C應特別留意密封
，包繞時須多繞幾層
，繞包高度應超出原護套高度3～4 cm
，以防下部耐壓加強後
，電纜油向上滲出
。
三相環繞結束後須讓其幹固 ，再用絕緣青殼紙將原電纜終端頭外模加高(留意青殼紙外表用凡士林塗改 ，便於澆注後撤模) ，外模澆注高度至原電纜頭護套以上1 cm ，隨後用環 氧樹脂冷澆劑灌入青殼紙模內 ，待幹固後去在外模 。然後將被剝除黃蠟帶 、相色帶的剩下部位 ，重新用黃蠟帶 、相色帶繞包 ，根部處護套去除後使用黃蠟帶多繞包幾層 ，至此 ，該電纜頭悉數處理結束。
